Beim Entwerfen eines Produkts müssen seine potenziellen Anwendungen berücksichtigt werden. Aluminiumdruckgussteile können nicht nur strukturelle Funktionen erfüllen, sondern auch die Ästhetik verbessern. Daher ist es zu einer beliebten Alternative zu anderen Materialien geworden.

Aufgrund der Tatsache, dass moderne Computer viel leistungsfähiger sind als früher, hat sich die Verarbeitungszeit um ein Vielfaches erhöht. Die gepressten Teile haben nicht nur eine hervorragende strukturelle Bedeutung, sondern besitzen auch hervorragende ästhetische Funktionen.

Sie sollten den Verwendungszweck des Teils an der Druckgussmaschine klar angeben. Dies kann Ihnen bei der Auswahl des geeigneten Materials und der Bestimmung der geeigneten Toleranz für die Designparameter basierend auf Ihren Anforderungen helfen. Sie sollten auch die Korrosionsbeständigkeit, das Verhältnis von Festigkeit zu Gewicht, die Leitfähigkeit und andere Eigenschaften des Teils berücksichtigen.

Allerdings zahlen Kunden oft für Qualität und Festigkeit, die ihre Anforderungen weit übertreffen. Daher wird Ihnen ein umfassendes Verständnis der funktionalen Verwendung der Teile helfen, den Druckgussprozess besser zu verstehen.

Bei internen Aluminiumgussteilen ist das Aussehen nicht wichtig. Aber bei externen Gussteilen wie Schalen oder Gehäusen kommt dem Aussehen eine große Bedeutung zu.

Endverbraucher bevorzugen immer ästhetisch ansprechende Produkte. Daher legen Verbraucher unabhängig von der Leistung der Komponenten Wert auf das Erscheinungsbild. Daher sollten die äußeren Druckgussteile ein ansprechendes Erscheinungsbild aufweisen.

Daher sollte bei der Gestaltung der Teile auf den ästhetischen Aspekt geachtet werden. Planen Sie im Voraus den gewünschten Oberflächenbehandlungseffekt. Eine gute Oberflächenbehandlung kann zusätzlichen Schutz vor extremen Wetterbedingungen bieten.

Der Montageprozess von Aluminiumgussteilen kann je nach Komplexität der Teile relativ einfach oder sehr komplex sein. Herkömmliche Gießanlagen unterliegen bestimmten Einschränkungen hinsichtlich der Arten von Teilen, die gegossen werden können. Daher war es bisher sehr schwierig, komplexe Details zu gießen.

Komplexe Teile können jedoch in entsprechende Abschnitte unterteilt und nach dem Gießen durch geeignete Montagemethoden miteinander verbunden werden. Zu den gängigen Montagetechniken für Druckguss gehören:

• Befestigung
• Thread
• Schweißen
• Spritzgegossene Metallkomponenten
• Kernbohrungen etc.
  
  

Bevor Sie mit der Konstruktion beginnen, müssen Sie eine bestimmte Montagetechnik für die Druckgussteile auswählen. Da die Montagemethode erhebliche Auswirkungen auf das Design haben kann, wählen Sie bitte die entsprechende Montageoption, die Ihren Anforderungen entspricht.

Sie sollten eine detaillierte Kostenbudgetanalyse für das Projekt durchführen. Denn die Budgetfrage wirkt sich direkt auf jeden Aspekt Ihres Fertigungsunternehmens aus. Ihr Entwurf muss sich am Budget orientieren, um den Anforderungen des Budgets gerecht zu werden.

Erfahrene Konstrukteure können die Druckgusskosten erheblich senken, ohne die Qualität der Teile zu beeinträchtigen. Sie sollten bestimmte Designparameter einhalten, um eine Überkonstruktion der Teile und damit unnötige Kosten zu vermeiden.

Durch das Hinzufügen von Rillen können Sie beispielsweise leichtere Teile konstruieren, ohne die Leistung zu beeinträchtigen. Es kann auch die Materialkosten senken. Darüber hinaus können durch die Reduzierung oder Eliminierung von Fasen und scharfen Ecken die Kosten und die Komplexität von Formen und Gussprozessen erheblich gesenkt werden.

Das Produktdesign kann je nach Materialauswahl erheblich variieren. Jede Legierung hat bestimmte Einschränkungen. Um die beste Integrität und Festigkeit von Aluminiumdruckgussteilen zu erreichen, sind sorgfältige Konstruktion und Ausführung erforderlich.

Abhängig von der Zusammensetzung der in Aluminium verwendeten Legierungselemente können Gewicht, Fließfähigkeit, Festigkeit, Leitfähigkeit, Schmelzpunkt und andere Eigenschaften variieren. Allerdings sind nicht alle Legierungselemente für Gussmaterialien geeignet.

Zu den beliebten Aluminiumlegierungen, die zum Druckguss verwendet werden können, gehören:

• A380
• A383 (ADC12)
• A413
  
  

Es gibt viele andere Arten von Aluminiumlegierungen. Sie müssen basierend auf Ihren spezifischen Anforderungen und Budgetbeschränkungen die geeignete Lösung auswählen.

Der Entformungswinkel ist einer der wichtigen Konstruktionsparameter beim Aluminiumdruckguss. Es bezieht sich auf den Grad der Verjüngung oder Neigung zwischen dem Kern und der Oberfläche des Teils und der Trennlinie der Form. Wir nennen es auch Formschräge.

Der Konstrukteur muss bei Bedarf für ausreichende Auswurfwinkel sorgen. Denn ohne ausreichende Auswurfwinkel lassen sich die Gussteile nach dem Erstarren nur schwer entfernen und es besteht immer noch die Möglichkeit, dass die Teile oder sogar die Form selbst beschädigt werden.

Bitte berücksichtigen Sie bei der Berechnung der Trennwinkelanforderungen folgende Faktoren:

• Im Allgemeinen wird für die meisten geometrischen Merkmale ein gemeinsamer Fasenwinkel verwendet.
• Es gibt einige Ausnahmen für die Innenwände und -oberflächen. In solchen Fällen ist das Lüftungsvolumen meist doppelt so groß wie das der Außenwände.
• Die Anforderungen an den Entformungswinkel können je nach der zum Gießen verwendeten Legierung variieren. Möglicherweise müssen Sie den Entformungswinkel basierend auf der Art der von Ihnen gewählten Aluminiumlegierung berechnen.
  
  

Im Folgenden werden die Standardtoleranzen für die Innenflächenschrägen von Aluminiumgussteilen unterschiedlicher Tiefe veranschaulicht.

Die Standardtoleranzen für jede Legierung können mit der folgenden Gleichung berechnet werden.

Wenn Sie einen kleineren Entformungswinkel erreichen möchten, können Sie präzise Toleranzen verwenden. Dies erfordert jedoch eine präzisere Bearbeitung und verursacht höhere Kosten. Daher wird empfohlen, die Verwendung präziser Toleranzen zu vermeiden, es sei denn, dies ist unbedingt erforderlich.

Die Genauigkeitstoleranzen für die Innenflächenschräge von Aluminiumgussteilen unterschiedlicher Tiefe sind wie folgt.

Dies ist die Formel zur Berechnung der Toleranz der Teilegenauigkeit.

Bitte beachten Sie, dass der Diagrammentwurf oben zum besseren Verständnis des Konzepts übertrieben dargestellt wurde. Tatsächlich ist das Entwurfsdiagramm sehr klein und wenn man es nicht genau beobachtet, ist es normalerweise gar nicht zu erkennen.

Von entscheidender Bedeutung ist die aufeinander abgestimmte Gestaltung der beweglichen Form und der festen Form. Selbst wenn einer davon inkonsistent ist, behindert er den Aluminium-Druckgussprozess. Das Design der beweglichen Form ist in der Regel anspruchsvoller. Der Aufbau der festen Form ist relativ einfach, die bewegliche Form muss jedoch mehr Komponenten verarbeiten. Beim Einspritzen des Materials in die Form kann es aufgrund des Drucks des überschüssigen Materials dazu kommen, dass der Kern herausrutscht, was zu Übermaßen führt.

Die Toleranzen der beweglichen Formkomponenten hängen von der linearen Toleranz und der Projektionsflächentoleranz ab. Dabei bezieht sich die lineare Toleranz auf die Länge des Formkernschiebers, während sich die Projektionsfläche auf den dem geschmolzenen Material zugewandten Kopf des Formkernschiebers bezieht.

Die Bewegung kann entlang einer linearen Richtung senkrecht zur Projektionsfläche erfolgen. Daher ist es am besten, die Toleranz für die Bewegung der Formkomponenten auf dem Mindestwert von null Grad zu halten.

Aufgrund des Aufbaus der Druckgussanlage können im Produktionsprozess nur relativ große bzw. positive Toleranzen zugelassen werden. Basierend auf bestimmten projizierten Flächenvariablen sind die Standardtoleranzen und Präzisionstoleranzen wie folgt. NADCA-Richtlinie.

Die Trennlinie ist die Stelle, an der die beiden Hälften der Form zusammenkommen, um die vollständige Struktur des Produkts zu bilden. Aufgrund des Druckgussverfahrens ist die Bildung der Trennfuge unvermeidlich. Denn das Design umfasst immer mindestens zwei Komponenten.

Die Trennlinie zeigt deutlich den Unterschied zwischen der beweglichen Matrize und der festen Matrize der Form. Die Trennlinientoleranz bezieht sich auf den maximal zulässigen Formabstand, um die ordnungsgemäße Durchführung des Aluminium-Druckgussprozesses sicherzustellen.

Wenn der Materialdruck versucht, die beiden Hälften der Form zu trennen, fließt das Material aus der Trennstelle entlang der Trennlinie. Dies ist der Gratfehler beim Druckguss. Der Guss erfordert zusätzliche Nachbearbeitungsprozesse, um Grate, Steigleitungen, Anschnitte und Überlauföffnungen zu entfernen. Die Trennlinientoleranz ist eine Funktion der projizierten Fläche der Form, die die Trennfläche darstellt, auf der sich das geschmolzene Material von einer Formhälfte zur anderen bewegt.

Die vollständig geschlossenen Formen haben keine Lücken untereinander, sodass die Toleranz der projizierten Fläche immer positiv ist. Der Grad der Formtrennung hängt vom Formschalendruck und der Schließkraft ab, die aufgebracht wird, um die beiden Formhälften geschlossen zu halten.

Die Toleranz der Trennlinie variiert je nach Legierung, Größe und Tiefe des Teils. Die empfohlenen Standardtoleranzwerte und Präzisionstoleranzwerte für die Druckguss-Trennlinie sind wie folgt.

Wenn jedoch die projizierte Fläche des Druckgussteils 300 Quadratzoll überschreitet, wenden Sie sich bitte an die Druckgussfabrik (1935,5 cm²).

Die Bearbeitungszugabe bezeichnet die Menge an Rohmaterial, die vom fertigen Aluminium-Druckgussteil abgetragen werden kann. Die Gussteile können Oberflächenrauheiten und geometrische Formen aufweisen, die geringfügig vom tatsächlichen Design abweichen. Daher ist nach dem Druckguss eine Nachbearbeitung erforderlich, um diese Fehler zu korrigieren.

Der entscheidende Punkt ist, dass die besten mechanischen Eigenschaften und die beste Dichte der Gussteile an der Oberfläche oder in der Nähe der Oberfläche liegen. Daher sollte die Bearbeitungszugabe sorgfältig bestimmt werden, um ein Eindringen in die weniger dichten Teile zu vermeiden.

Allerdings muss in der Konstruktionsphase eine gewisse Bearbeitungszugabe für die Bearbeitungs- und Gussvariablen festgelegt werden. Wenn die Bearbeitungszugabe zu gering ist, werden die Anforderungen an die Oberflächenqualität möglicherweise nicht erfüllt und es besteht die Gefahr, dass Fehler in den Teilen zurückbleiben.

Andererseits erhöht eine übermäßige Bearbeitungszugabe für die Teile die Produktionszeit, die Arbeitskosten und die Gesamtkosten. Eine vorherige Rücksprache mit dem Druckgusslieferanten hilft Ihnen dabei, die geeignete Bearbeitungszugabe zu ermitteln.

Im Allgemeinen sollte die minimale Bearbeitungszugabe 0,25 Millimeter (0,010 Zoll) betragen, um den Werkzeugverschleiß zu reduzieren und die Porosität der Gussteile zu minimieren. Die maximale Bearbeitungszugabe ist die Summe aus der minimalen Bearbeitungszugabe und der Verformung der Gussteile.

Im Folgenden finden Sie ein Beispiel für den Vergleich von Bearbeitungszugaben an zwei unterschiedlichen Referenzpunktpositionen.

Bei flachen und großen Teilen sind jedoch einige zusätzliche Überlegungen erforderlich. Sie können sich in diesem Fall an Ihren Gießer wenden, um die Bearbeitungszugabewerte sicherzustellen.

Versuchen Sie immer, die Wandstärke des gesamten Bauteils gleichmäßig zu halten. Eine gleichmäßige Dicke trägt zum besseren Fließen und Erstarren des Metalls bei. Dadurch wird die Qualität und Integrität des Gussstücks verbessert.

Wenn Sie bei Ihrer Konstruktion jedoch variable Wandstärken vorsehen müssen, sollten Sie einen stufenweisen Übergang in Form von abgerundeten Ecken/Radien einführen, statt die Dicke abrupt zu ändern. Andernfalls bleiben scharfe Kanten in Ihrem Design zurück.

Beim Produktdesign sollte es keine scharfen Kanten geben. Dies liegt daran, dass es den Fluss des Metalls beeinträchtigt und es schwierig macht, die Form nach dem Gießen zu entfernen. Treffen die Wände jedoch an der Trennfuge aufeinander, können diese Kanten beibehalten werden.

Obwohl es keinen absoluten Standard für die Wandstärke oder -dünnheit gibt, ist es am besten, sie innerhalb einer bestimmten Grenze zu halten. Der typische Wandstärkenbereich für Aluminiumdruckgussteile liegt zwischen 0,0787 Zoll (2,0 Millimeter) und 0,1378 Zoll (3,5 Millimeter). Dies hängt auch von der Größe und Struktur des Teils ab.

Dies kann jedoch je nach Legierung des Gussstücks, der Konfiguration des Teils, der Größe des Teils und der Anwendung variieren. Wenn die Teilegröße beispielsweise klein ist, ist es möglich, einen Wandabschnitt mit einer Dicke von nur 0,020 Zoll (0,50 Millimeter) zu gießen.

Allerdings kann es sowohl bei kleinen als auch bei großen Aluminiumgussteilen Ausnahmen von der maximalen und minimalen Wandstärke geben. Wenn Sie auf Probleme stoßen, können Sie sich an Ihre Gussfabrik wenden.

Eine Erhöhung der Wandstärke erhöht die Steifigkeit des Teils. Eine zu dicke Wand verzögert jedoch den Abkühlungsprozess und behindert dadurch den Erstarrungsprozess. Wenn daher keine geeigneten Maßnahmen ergriffen werden, führt dies zu einer schlechten Qualität des Gussstücks.

Dicke Wände erhöhen auch das Gewicht des Produkts. Daher bevorzugen Produktdesigner, die sich auf die Gewichtsreduzierung von Komponenten konzentrieren, tendenziell die Verwendung dünner Wände. Überschreitet die Wandstärke jedoch einen bestimmten Grenzwert, ist die Steifigkeit zu gering und es besteht die Gefahr, dass es sich bei der Weiterverarbeitung verzieht.

Das Warping-Problem kann durch schrittweise Verarbeitung gelöst werden. Allerdings mangelt es den dünnen Wänden der Gussteile an Steifigkeit und Festigkeit. Der Einbau von Verstärkungsrippen kann die Steifigkeit der dünnen Wände deutlich erhöhen und sie dadurch stabiler machen.

Allerdings ist die moderne Druckgusstechnologie bereits so weit fortgeschritten, dass sie die meisten wichtigen Designparameter bewältigen kann. Diese Technologien sollten jedoch nur in Betracht gezogen werden, wenn sie eine bessere Leistung oder wirtschaftliche Vorteile für die Teile gewährleisten können.

Metallnieten und -nuten sind zwei gängige Konstruktionsmerkmale beim Leichtbau von Bauteilen. Sie können den Materialaufwand für die Herstellung der Komponenten erheblich reduzieren, ohne deren Integrität und Festigkeit zu beeinträchtigen.

Unter Metallplatzersparnis versteht man die Hohlräume, die typischerweise in Verstärkungsrippen vorkommen und dazu dienen, den Materialverbrauch zu reduzieren und dadurch das Gewicht des Bauteils zu verringern. Die Abschnitte zwischen den Verstärkungsrippen sind von geringem Nutzen und können daher sicher aus der Konstruktion entfernt werden.

Bei der Gestaltung der Metallschutzvorrichtungen für die Teile sollten die folgenden Punkte beachtet werden.

• Vermeiden Sie scharfe Kanten an den Metallprotektoren. Verwenden Sie abgerundete Ecken/Radien mit möglichst großem Radius. Der Mindestradius sollte 0,06 Zoll (1,524 mm) betragen.
• Sorgen Sie für eine gleichmäßige Wandstärke rund um den Metallschutz. Versuchen Sie, die Dicke nahe am üblichen empfohlenen Wert zu halten.
• Sorgen Sie für einen möglichst großen Hinterschneidungswinkel.
  
  

Die taschenartige Struktur ist eine weitere Technik zur Gewichtsreduzierung. Durch den dünnwandigen Teil kann der dickere Teil mit Löchern ersetzt werden, wodurch der Materialaufwand für die Herstellung reduziert wird. Allerdings führt die beutelartige Struktur manchmal zu unregelmäßigem Schrumpfen.

Daher sollten Sie sorgfältig entscheiden, wo Sie die Hohlräume nutzen möchten. Sie können auch Verstärkungsrippen verwenden, um die Struktur der Hohlräume zu verbessern. Dadurch wird die Steifigkeit der Hohlräume erhöht und der Metallfluss verbessert. Durch die Reduzierung der verwendeten Metallmenge kann auch die Abkühlgeschwindigkeit erhöht und dadurch der Produktionszyklus verkürzt werden.

• Wenn zwei Schnittflächen scharfe Ecken haben, kann die Verwendung abgerundeter Ecken oder Radien zu ihrer Verbindung eine hohe Spannungskonzentration in diesem Teil der Form oder Komponente verhindern.
• Verrundung/Radien: Für alle Kanten oder Ecken entlang der Trennlinie der Form sind keine Verrundungen/Radien erforderlich.
• Sorgen Sie für einen ausreichenden Entformungswinkel für die Verrundungen, die senkrecht zur Trennlinie verlaufen.
  
  

Sie können die Verrundungen/Radien in den Teilen gemäß den folgenden Richtlinien entwerfen.

Konstrukteure sollten die folgenden Designüberlegungen beachten, um die Schrumpfung von Aluminiumgussteilen zu reduzieren.

• Bei der Gestaltung sollten übermäßige oder dicke Abschnitte vermieden werden. Wenn möglich, sollte das Design überarbeitet werden, um dünnere Abschnitte und Kernmaterialien zu verwenden, die Metall einsparen.
• Das Anbringen flacher oder vertikaler Rippen an der Wand kann die Vorschubeigenschaften verbessern und die Schrumpfneigung verringern.
• Durch das Hinzufügen von Kompressionsstiften kann die Schrumpfung in bestimmten Bereichen verringert werden.

Im Folgenden sind einige Designüberlegungen aufgeführt, die bei der Gestaltung der Vorsprünge in den Teilen berücksichtigt werden sollten.

• Wenn ein Loch erforderlich ist, versuchen Sie, ein Loch in der Mitte der erhöhten Plattform anzubringen, um eine gleichmäßige Wandstärke zu erreichen.
• Sorgen Sie für größere abgerundete Ecken für die Vorsprünge, damit das geschmolzene Metall ordnungsgemäß einfließen kann.
• Es wird empfohlen, Rippen hinzuzufügen, da diese dazu beitragen können, den Vorsprung gut auszufüllen und dem Vorsprung zusätzliche Festigkeit zu verleihen.
• Sorgen Sie für eine ausreichende Belüftung des Vorsprungs, damit die Gussteile leichter ausgeworfen werden können.
  
  

Dies ist ein kurzes Video, das den Anwendungs- und Designprozess der erhöhten Plattform im Druckguss erklärt.

Konstrukteure sollten versuchen, diese geometrischen Merkmale parallel zur Auswurfrichtung der Form auszurichten, oder das Teil neu entwerfen, um den Kern/Schlitten überflüssig zu machen. Das folgende Beispiel zeigt, wie das Teil neu gestaltet wird, um den Bedarf an Seitenkernen zu beseitigen.
In einigen Fällen müssen Sie jedoch Kerne/Folien einführen, um die Merkmale zu gießen, ohne dass eine anschließende Bearbeitung erforderlich ist. Sie können Kernschlitten oder Zugstangen entwerfen, um die meisten (wenn nicht alle) sekundären Bearbeitungsvorgänge überflüssig zu machen.

Daher können die durch die erhöhten anfänglichen Formkosten und den verlängerten Gießzyklus verursachten Schwierigkeiten durch eine Reduzierung der Anzahl sekundärer Verarbeitungsschritte gemildert werden. Dadurch wurde die Wiederholgenauigkeit der Teile deutlich verbessert.

Der seitliche Kernziehmechanismus und die Schieberbewegung werden normalerweise durch Schrägstifte oder Hydraulikzylinder angetrieben. Die geneigten Stifte sind mechanische Vorrichtungen, die für die Kernzieh-/Schieberbewegung verwendet werden. Die Öffnungs- und Schließsequenz der Hauptform kann die geneigten Stifte aktivieren.

Daher können die Schrägstifte ohne zusätzliche Stromquelle verwendet werden. Auch die Produktionskosten sind geringer. Allerdings können die schrägen Stifte die Demontage der Gussteile behindern und sind nur für kürzere Schlitten geeignet.

Der obere Schieber hat außerdem Schwierigkeiten mit Stiftgelenken und kann nur mit Federn verwendet werden. Der Einsatz einer hydraulischen Methode kann diese Probleme lösen. Sie können einen Zyklus definieren und den oberen Schieberegler verwenden. Das Recycling der Gussteile wird dadurch nicht beeinträchtigt.

Es gibt andere Bewegungsmethoden, die für den Kern/Stößel verwendet werden können. Der Konstrukteur muss die geeignete Bewegungsmethode basierend auf Faktoren wie Budget, Produktionsvolumen, Teilegröße und der Verfahrlänge des Kerns/Stößels im Gussstück auswählen.

Sie können mit Ihrem Druckgussbetrieb entsprechende Vorschläge zur Gestaltung des seitlichen Kernzug-/Schiebemechanismus einholen. Wir freuen uns auch über Ihre Anfragen und werden unser Bestes tun, um Ihnen zu helfen.

Die Gewinde können einfach mit einer Aluminium-Druckgussmaschine geformt werden. Die Gussgewinde sind in der Regel auf Außengewinde beschränkt, die keine genaue Passung erfordern.

Wenn Sie für Ihr Teil eine bestimmte Präzisionssorte benötigen, können Sie sich jederzeit an Ihr Druckgusswerk wenden. Sekundärbearbeitung Um eine bessere Präzision zu erreichen, können Anpassungen erforderlich sein. Darüber hinaus sollte der Außendurchmesser der von beiden Parteien vereinbarten spezifizierten Gewindeprofildefinition entsprechen.

Die maximalen und minimalen Toleranzen für einige ideale Gewindeformvorgänge sind wie folgt:

Beachten Sie jedoch beim Erstellen von Threads die folgenden Punkte.

• Möglicherweise sind zusätzliche Schneidvorgänge erforderlich, um zwischen den Gewinden entstandene Grate zu entfernen.
• Versuchen Sie, so weit wie möglich direkte Toleranzen anzuwenden, anstatt den Gewindepassungsgrad anzugeben.
• Diese Werte umfassen die Toleranzgrenzen für die beweglichen Formkomponenten, Trennfugen und Längenmaße.
• Wenn strengere Gewindetoleranzen erforderlich sind, wenden Sie sich bitte an das Druckgusswerk.
• Das Glatthalten der Gewinde an der Trennfuge kann den Herstellungsprozess erheblich vereinfachen. Da Vollgewinde nicht notwendig sind. Wenn die Gewinde glatt bleiben, kann sich die Form leicht bewegen, ohne das Teil zu beeinträchtigen.

Die folgende Tabelle zeigt die empfohlene externe Thread-Konfiguration.

• Definieren Sie alle von der Druckgussfabrik geforderten Spezifikationen klar. Aufgrund des großen Spalts in der Form erfordern die Einlegeteile meist strengere Toleranzen. Bitte holen Sie die Genehmigung des Druckgusswerks ein, um sicherzustellen, dass die Toleranzen der Einsätze ausreichend sind.
• Wenn der Kunde die Klingen bereitstellen möchte, verhandeln Sie bitte mit der Gussfabrik, um sicherzustellen, dass die Toleranzen mit den Vorschlägen der Gussfabrik übereinstimmen. Denn Klingen mit ungeeigneten Toleranzen können die Form ernsthaft beschädigen.
• Analysieren Sie die durch die Einsätze verursachte Belastung. Stellen Sie sicher, dass diese Belastungen keine langfristigen Auswirkungen auf die Leistung des Produkts haben.
• Die Einlage kann je nach Bedarf beliebig geformt werden, um sicherzustellen, dass sie für die zu erwartenden Belastungsbedingungen eine ausreichende Verankerungskraft bietet.
• Vermeiden Sie scharfe Ecken und andere Merkmale, die zu Spannungskonzentrationen in den Teilen führen können.

Die Funktion der Schubstange besteht darin, den erstarrten Guss aus der Form zu drücken. Eine weitere Funktion der Schubstange besteht darin, das Gussstück festzuklemmen, um zu verhindern, dass es sich aufgrund der konzentrierten Spannung während des Erstarrungsprozesses verbiegt. Der Nachteil der Schubstange besteht jedoch darin, dass sie Spuren auf dem Gussstück hinterlässt.

Daher sollten Konstrukteure die Position und Größe der Schubstange sorgfältig auf der Grundlage der Größe, Struktur und anderer Faktoren des Gussstücks auswählen. Bei der Gestaltung der Schubstange sind die folgenden Richtlinien zu beachten.

• Platzieren Sie den Auswerferstift im nicht funktionsfähigen Bereich des Gussstücks, z. B. am Boden eines tiefen Hohlraums, der Überlauföffnung, des Vorsprungs oder der Unterseite der Rippe.
• Beim Entfernen der Gussteile hinterlässt die Schubstange Spuren. Bitte positionieren Sie daher die Außenfläche der Gussteile nicht in Richtung der Schubstange.
• Die empfohlene Toleranz für die hervorstehende oder vertiefte Stiftmarkierung beträgt 0,015 Zoll (0,381 mm).
• Bitte folgen Sie den Ratschlägen der Druckgussmitarbeiter, diese können Ihnen bei der Auswahl der passenderen Größe, Position und Anzahl der Spannstifte behilflich sein.
  
  

Durch die richtige Formherstellung können die Spuren, die die Schubstange hinterlässt, deutlich reduziert werden. Diese Markierungen sind jedoch immer noch deutlich sichtbar. Der Erstausrüster und der Druckgusshersteller sollten sich über die Einbauposition der Stößelstange einigen.

Bitte beachten Sie außerdem, dass sich um den oberen Stift herum Fransen bilden. Sofern der Kunde nicht widerspricht, treten in der Regel keine Fransen auf. Die Ränder des oberen Stifts können abgeflacht werden, um ihre Auswirkungen zu minimieren.

Die Auswerferplatte kann als Ergänzung zum Auswerferstift dienen oder auch unabhängig davon verwendet werden. Normalerweise nutzt die Gussfabrik die Auswerferplatte als Montagefläche für den Auswerferstift. Da der Druck nur auf die Auswerferplatte ausgeübt wird, drückt der Auswerferstift gleichzeitig den Auswerferstift nach vorne und zieht das Gussstück zurück.

Die Auswerferplatte kann auch unabhängig betrieben werden, ohne dass ein Auswerferstift erforderlich ist. Normalerweise sehen wir es jedoch nur beim Mikroformen. Zum Auswerfen des Teils wird die von der Auswerferplatte auf das Teil ausgeübte Kraft genutzt. Dies hat den Vorteil, dass die Auswerferplatte im Gegensatz zum Auswerferstift keine Spuren auf dem Gussteil hinterlässt.

• Die Oberfläche (Linienstärke) jedes Buchstabens oder Symbols sollte mindestens 0,254 mm (0,010 Zoll) oder mehr betragen.
• Die Höhe der Linien oder Symbole sollte gleich oder kleiner als die Dicke der Linien sein.
• Wenn ein Text oder eine Dekoration komplexe Details oder feine Beschriftungen enthält, ist dies möglicherweise während des Gussprozesses nicht klar. Versuchen Sie daher bitte, sie so weit wie möglich zu vereinfachen.
• Der Entformungswinkel sollte nicht weniger als 10° betragen.
  
  

Das Befolgen dieser Richtlinien sollte in den meisten Situationen hilfreich sein. Wenn Sie weitere Anforderungen haben, können Sie sich jederzeit an Ihr Gusswerk wenden, um entsprechende Beratung zu erhalten.